Клиент
Крупнейший в России сельскохозяйственный холдинг, специализирующийся на производстве продуктов питания из индейки, утки, баранины и других продуктов животноводства. Занимает 50% рынка России по продуктам из индейки.
В холдинг входят предприятия, охватывающие полный цикл производства: от изготовления комбикорма и воспроизводства поголовья до производства готовых продуктов (полуфабрикаты и мясные деликатесы).
Клиент производит товары как под собственными брендами, так и под собственными торговыми марками ретейлеров.
В продуктовой линейке полуфабрикатов на момент работы KT.Team над проектом было порядка 900 продуктов.
Задача: Внедрить PLM-систему (Product Lifecycle Management, управление жизненным циклом товара), системы управления умными конвейерами и систему планирования рабочего дня производства.
Проблема
Несмотря на объемы производства, многие ключевые процессы клиента не были оцифрованы и автоматизированы. Например, спецификации товаров хранились в виде простых текстовых или табличных документов нецентрализованно. Матрица технологических переходов между продуктами (списки действий и длительность переключения конвейера на производство нового продукта) существовала в табличном виде, и планирование рабочего дня каждый раз становилось аналитической задачей, занимая много времени и ресурсов.
Эти и другие аспекты работы нужно было максимально автоматизировать, сократив затраты на рутинные операции.
Решение: внедрить PLM, оцифровать процессы и делегировать рутинные операции системе, используя функционал справочников
Результат 1: спецификации хранятся централизованно, при необходимости их легко менять
Первым шагом в работе над проектом была автоматизация процесса работа со спецификациями и технологическими картами.
Процесс выглядит примерно так: когда возникает идея нового продукта, его разработкой занимаются методологи. Они составляют спецификацию продукта, список исходных ингредиентов, методологию производства. Затем эти документы поступают на утверждение технологам, которые могут подтвердить или скорректировать процессы.
Раньше все документы: спецификации, технологические карты и т. д. — хранились разрозненно, регулировать доступ к ним было сложно, а изменения (например, скорректированный состав специй в фарше или изменения в упаковке) были непрозрачны для всех участников процесса.
После перенесения процесса в Pimcore спецификации и технологические карты привязаны к конкретному продукту. Мы реализовали внутри Pimcore разделение по ролям, чтобы к изменениям документов был доступ только у методологов и технологов, утвержденные спецификации и технологические карты передаются в производство. Пользователи, относящиеся к производству, не могут случайно изменить ключевые документы.
Результат 2: рутинные процессы на производстве выполняются быстрее за счет запараллеливания подпроцессов
Раньше все действия в рамках одного и того же процесса согласно технологическим картам были в большей степени последовательны.
Вместе с клиентом мы разобрали каждый из существующих процессов и настроили инструменты для анализа ролей и действий. Используя эти инструменты, клиент выделил задачи и подпроцессы, которые можно выполнять параллельно без потери качества и эффективности. Например, при переключении умного конвейера между продуктами необходимо было в числе прочего вымыть ножи и помыть емкость под готовую продукцию. Поскольку переключением занимается несколько человек, эти задачи они могут выполнять одновременно без нарушения техники безопасности. Таким образом удалось существенно уменьшить потери времени при технологических операциях.
Результат 3: подготовка плана рабочего дня производства автоматизирована и учитывает постоянные и переменные факторы
Планирование рабочего дня на производстве клиента зависит от нескольких факторов:
- план по выпуску продукции на сегодня: этот план корректируется ежедневно в зависимости от динамики продаж;
- план по отгрузкам товаров СТМ ретейлеров, который также зависит от динамики продаж таких продуктов;
- график прибытия транспорта от партнеров: у каждого партнера есть строго согласованные окна отгрузки. Например, «Магнит» может забирать свой заказ с 6:45 до 7:15 — к этому моменту весь ассортимент, согласованный с «Магнитом», должен уже находиться в погрузочной зоне. Если с заказом не успеть, клиенту грозят штрафы, а уже упакованную продукцию под СТМ придется распаковывать и утилизировать.
Практически вся продукция клиента производится на трех умных конвейерных линиях, которые можно настроить как под базовую разделку птицы, так и под приготовление котлет в панировке.
У клиента существовала так называемая матрица переходов — таблица из 900 строк и 900 столбцов, в которой было прописано время переключения между продуктами и набор действий, необходимых для этого. Каждое переключение может занимать от нескольких десятков секунд до десяти минут, в зависимости от того, какие действия нужно совершить рабочим: заменить ножи, добавить посолочную смесь или приправы в соответствующие емкости, отмыть емкости под готовую продукцию и т. д. При этом время переключение неочевидно: например, только переключение между первичной разделкой и выпуском ножек займет 6 минут, а все переключения по последовательности «разделка – выпуск больших филе – выпуск малых филе – выпуск голеней» – 9 минут.
Каждый раз составление плана рабочего дня было аналитической задачей на несколько человеко-часов или даже человеко-дней.
Мы оцифровали и матрицу переходов, и график прибытия транспорта от партнеров клиента с помощью справочников — специального функционала Pimcore. Теперь для планирования рабочего дня инженеру необходимо внести список продукции, запланированной на сегодня. Система автоматически рассчитывает допустимые варианты с учетом существующих ограничений, что уменьшило время подготовки плана рабочего дня в несколько раз.
